Sono 4 i passaggi fondamentali consigliati da Fluke per prevenire costosi guasti ai motori elettrici utilizzati nelle applicazioni industriali. I sistemi di controllo dei motori utilizzati nei processi critici di produzione stanno diventando sempre più complessi, il che rende più importante che mai la capacità di mantenerli sempre al massimo delle prestazioni durante la loro vita operativa.
Qualunque guasto delle apparecchiature è sempre molto costoso, sia a causa del costo diretto delle parti di ricambio, sia a causa dei costi indiretti dovuti alla perdita di produzione causata da rotture impreviste e fermi macchina non programmati.
Far sì che tecnici e manutentori dispongano sempre delle informazioni corrette consente di assegnare la giusta priorità ai vari lavori da svolgere, così come effettuare regolarmente la manutenzione preventiva in modo efficiente ed efficace aiuta ad evitare l’insorgere di guasti ai motori e a ridurre i costi extra dovuti ai tempi di fermo non programmati degli impianti. È bene considerare ogni genere di possibile problema, meccanico o elettrico, quando si indaga sulle cause dei guasti ai motori elettrici. Ecco perché è importante seguire 4 semplici regole.
Il primo passo nel prevenire i guasti sui motori consiste nell’acquisire in fase di installazione tutte le informazioni critiche su di esso, comprese le condizioni operative, le specifiche nominali e gli intervalli di tolleranza delle prestazioni attese. Avere dei dati che indicano come dovrebbe funzionare un’apparecchiatura industriale, qualunque essa sia, rende più facile rilevare eventuali variazioni rispetto alle condizioni di installazione originali, a partire dalle quali vengono condotti regolari controlli di manutenzione preventiva.
Una corretta installazione pone le basi per garantire una lunga vita operativa del bene, e può spesso anche prolungarla. Prima di rendere operativo un’apparecchiatura, si dovrebbe verificare l’eventuale presenza di problemi quali:
Una volta acquisiti i dati iniziali sulle condizioni dei beni utilizzati, è consigliabile definire un programma di manutenzione preventiva periodica per tenere traccia delle condizioni operative dei motori utilizzati in un impianto. Durante ogni ciclo di manutenzione preventiva è possibile confrontare le nuove misurazioni con le specifiche originali del motore e le tolleranze rilevate durante l’installazione per identificare eventuali anomalie. La termografia va aggiunta alle regolari attività di test per comprendere se e dove si genera del calore eccessivo nei motori e nelle varie apparecchiature. Le termocamere ad alta sensibilità permettono di registrare minuscole differenze di temperatura per verificare se un motore durante il suo funzionamento è troppo caldo o troppo freddo, aiutando i professionisti della manutenzione a trovare la causa originale di un potenziale guasto.
Alcuni dei problemi meccanici più comuni che possono insorgere sono:
Molti guasti che derivano da problemi meccanici si manifestano inizialmente come vibrazioni. Per questo prevedere un sistema di monitoraggio delle vibrazioni all’interno di un programma di manutenzione preventiva può aiutare a rilevare eventuali anomalie prima che causino dei guasti al motore.
Va definito un riferimento di base delle prestazioni di un qualunque asset salvando le misurazioni e le immagini termiche scattate durante le attività di manutenzione preventiva. Qualsiasi cambiamento nella linea di tendenza superiore al 10-20% dovrebbe essere studiato per identificare i fattori scatenanti.
L’utilizzo di un multimetro a vero valore efficace (true-RMS) e di un oscilloscopio portatile con una larghezza di banda di almeno 200 MHz aiuta a diagnosticare i problemi che possono insorgere con gli inverter. Alcuni di questi oscilloscopi offrono anche procedure guidate di test e misurazioni automatizzate sugli azionamenti a velocità variabile dei motori, per semplificare la risoluzione dei problemi complessi legati agli inverter e fornire risultati affidabili e ripetibili.
Sarà così possibile rilevare rapidamente problemi quali:
Gli oscilloscopi portatili con una larghezza di banda limitata, meno costosi, possono comunque osservare le forme d’onda e aiutare i tecnici a decidere come riparare un inverter.
Una volta stabilita una linea di riferimento di base, è importante continuare a monitorare e registrare regolarmente le misurazioni. La memorizzazione dei dati e l’analisi delle tendenze possono aiutare a diagnosticare molti problemi basati sulla qualità dell’alimentazione come:
Questi problemi possono essere identificati con degli adeguati analizzatori della qualità dell’alimentazione elettrica, che sono grado di catturare i transitori o le armoniche ad alta frequenza. Sulla base dei risultati ottenuti, potrebbe essere necessario un intervento esterno per risolvere il problema o addirittura installare apparecchiature elettriche aggiuntive, come filtri armonici attivi.
