Sono tre le principali tendenze che, secondo Fluke, saranno in grado di migliorare l’efficienza operativa negli ambienti industriali.
Le sfide per l’industria si sono spostate da quelle legate alla pandemia all’attuale aumento del costo dell’energia e dalla necessità di raggiungere l’obiettivo delle emissioni zero.
Mentre il prezzo dell’energia continua ad aumentare, la necessità di ridurre i costi e raggiungere obiettivi di sostenibilità condivisi si intensifica per le imprese di ogni dimensioni, dalle più piccole alle grandi multinazionali.
Circa il 90% di tutte le aziende utilizza l’aria compressa nelle proprie attività produttive, tanto che viene spesso indicata come la quarta utility. I recenti sviluppi nella tecnologia di imaging acustico industriale hanno consentito la rapida identificazione delle perdite nei sistemi di aria compressa utilizzati in ambienti industriali e manifatturieri.
La telecamera acustica industriale ii900 di Fluke è dotata di una serie di microfoni che consentono di visualizzare il campo sonoro all’interno di un campo visivo esteso e su una distanza fino a 70 metri, consentendo ai team di manutenzione di individuare visivamente le perdite d’aria in modo rapido e preciso negli impianti che ne fanno uso.
Oltre che i robusti strumenti di misura portatili, anche le pratiche di monitoraggio si stanno notevolmente evolvendo, con la sempre maggiore diffusione di strumenti connessi a Internet. Le analisi e i dati vengono acquisiti su una piattaforma cloud che consente agli operatori di monitorare i parametri KPI (Key Performance Indicator) dei sistemi ad aria compressa, tra cui energia, energia elettrica, flusso d’aria, pressione e flusso delle perdite.
Lo strumento LeakQ Report Generator di Fluke permette di creare relazioni dettagliate sulle perdite del compressore d’aria, a partire dalle immagini acquisite dalle telecamera acustica Fluke ii900 o dalla telecamera acustica di precisione ii910, e di calcolare il risparmio energetico ottenibile una volta riparate le perdite.
Per generazioni, i professionisti della manutenzione hanno utilizzato la metodologia della manutenzione preventiva per prevenire i guasti alle apparecchiature, affidandosi alla manutenzione reattiva in caso di guasto di componenti e impianti. Con l’emergere delle tecnologie IIoT (Industrial Internet of Things), i professionisti della manutenzione possono ora più facilmente collegare strumenti, software e sensori per raccogliere, archiviare e analizzare più fonti di dati in un unico luogo.
L’evoluzione tecnologica consente di ottenere una maggiore affidabilità, offrendo ai team di manutenzione la possibilità di soddisfare i requisiti di tempo di funzionamento garantito, indipendentemente dalla disponibilità di personale presente in loco. La tendenza verso un maggiore utilizzo del monitoraggio remoto continuerà, con anche le imprese di minori dimensioni che si avvarranno di servizio di monitoraggio remoto delle condizioni degli impianti.
L’intelligenza artificiale (AI) e l’apprendimento automatico (ML) hanno mantenuto la promessa di saper identificare rapidamente le tendenze e adattarsi rapidamente alle mutevoli condizioni operative. Il software di analisi prescrittiva si sta finalmente integrando con il moderno hardware di monitoraggio delle condizioni, per innescare una rivoluzione basata sull’utilizzo delle tecnologia AI/ML nelle attività di manutenzione.
Ora è emersa una nuova sfida, che punta ad accoppiare hardware e software con algoritmi ML e AI. Le aziende come Fluke stanno lavorando per combinare le diverse tecnologie disponibili affinché il software possa identificare rapidamente le tendenze, riconoscere i modelli di dati e formulare raccomandazioni specifiche per la manutenzione delle apparecchiature.
L’accelerazione nell’adozione di soluzioni di misura digitali per applicazioni industriali può far risparmiare molto tempo e denaro, facilitando al contempo il passaggio alla manutenzione predittiva dei sistemi. Sebbene i moderni strumenti di misura digitali non siano in genere soluzioni fit-and-forget, l’aumento delle soluzioni di misura digitali apre la strada a tecnologie di verifica che possono contribuire a ridurre il carico dovuto alla manutenzione sul personale, senza per questo compromettere l’accuratezza o l’affidabilità dei risultati.
Il progetto Digital SI (International System of Units) è un’iniziativa nata nell’ambito di Industria 4.0 e riguarda la realizzazione di un sistema globalizzato per la trasmissione elettronica delle informazioni di certificazione delle tarature. Si tratta di un’attività fondamentale, in quanto lo scambio di dati e i dati stessi sono alla base di processi industriali altamente automatizzati.
Il sistema garantisce la tracciabilità delle misure in base a tutte le calibrazioni eseguite e consente la condivisione delle informazioni in modo non cartaceo. Ciò accelera l’integrazione delle misure che possono essere eseguite utilizzando apparecchiature di test critiche che fanno parte di una fabbrica integrata e che permettono di migliorare l’efficacia delle attività di manutenzione e l’efficienza dell’impianto stesso.
