Monitorare i consumi e gli asset elettrici anche in un comparto altamente energivoro come l’industria dell’acciaio. La svolta digitale di I.S.A.C., azienda di Busano (TO) specializzata nello stampaggio a caldo dell’acciaio, dimostra che è possibile. Nel 2019, infatti, la realtà torinese ha avviato un progetto per sostituire i forni a gas con forni a induzione elettromagnetica. Contestualmente, ha sviluppato insieme a Schneider Electric un progetto di sostituzione della cabina di media tensione con soluzioni connesse e capaci di gestire i 4.500 kW di potenza necessari.
A fronte del nuovo fabbisogno energetico, I.S.A.C. ha inoltre deciso di tracciare i consumi energetici sfruttando dati e reportistica per ottimizzare l’uso dell’energia. Da qui l’integrazione del software EcoStruxure Power Monitoring Expert, al quale interconnettere il sistema elettrico e tutti i macchinari (forni, compressori e pompe dell’acqua per il raffreddamento). Una scelta che si è rivelata strategica, vista la crisi energetica dell’ultimo periodo. Questo perché monitorare significa conoscere: conoscere significa prendere le migliori decisioni operative. Coniugando prestazioni di produzione e risparmio energetico.
A qualche anno di distanza, I.S.A.C. ha voluto fare il punto sui vantaggi ottenuti grazie a questo investimento in termini di efficienza energetica complessiva. “Grazie al cambio dei forni usiamo energia elettrica per il 40% proveniente da fonti rinnovabili. Prima, tutto era alimentato con l’energia fossile del gas. Inoltre, questo tipo di alimentazione dei forni ha ridotto del 90% la nostra percentuale di scorie”, spiega Ombretta Grivetto, Consigliere Delegato di I.S.A.C.
Protagonista di questa evoluzione, dunque, la piattaforma EcoStruxure Power Monitoring Expert, dedicata proprio alle aziende ad alto consumo energetico. I suoi report automatici, generati a orari personalizzati, e la lettura delle variabili, evidenziano come e quando viene usata l’energia durante le lavorazioni. Così da poter intervenire in modo puntuale dove è possibile ridurre i consumi. Il software, inoltre, permette di gestire efficacemente l’attività dei macchinari connessi.
In concreto, I.S.A.C. oggi può spegnere i trasformatori dei forni nei weekend, con un risparmio stimato di 200 – 250 kWh al mese. Conoscendo il consumo di energia generato dai forni in ogni fase di lavorazione, riesce anche a capire quanto la fase di riscaldamento incide sul prezzo finale dei prodotti. Altro ambito d’azione, il funzionamento delle pompe, ottimizzato usando inverter che ne regolano la portata e gestendo diversamente la loro attività. Prima, infatti, venivano accese e spente senza alcun tipo di regolazione. Ora, la gestione smart di questi componenti genera consistenti risparmi.
Alla base della nuova era green & digital di I.S.A.C., esempio per la filiera dell’industria dell’acciaio, il monitoraggio dei consumi. Senza questo accurato sistema e senza l’adozione di soluzioni di distribuzione elettrica connesse, non ci sarebbero oggi le informazioni necessarie a ottimizzare l’operatività della fabbrica.
