Fare Industria 4.0 opportunità ed esperienze di digitalizzazione

Perché investire in Industria 4.0? Quali criticità frenano la trasformazione digitale delle aziende italiane? Il confronto tra imprenditori e solution provider promosso da Schneider Electric

Parlare di innovazione tecnologica non basta: fare Industria 4.0 significa anche offrire ai protagonisti della trasformazione digitale delle occasioni di incontro per approfondirne le esigenze strategiche. La tavola rotonda organizzata da Schneider Electric presso l’avveniristica sede cuneese di GAI ha centrato in pieno questo obiettivo “sistemico”: raccontare come un’azienda innovativa sia riuscita a coniugare tecnologie abilitanti, visione e competenze trasversali in una concreta idea di Industria 4.0.

tavola rotonda industria 4.0 GaiAd accogliere i rappresentanti di mondo imprenditoriale, scuola e istituzioni piemontesi, l’amministratore delegato della storica azienda di macchine imbottigliatrici: “Ritengo importante sfruttare al meglio le opportunità di networking e di condivisione in ambito smart manufacturing – esordisce Guglielmo Gai, che ha successivamente illustrato le caratteristiche della sua fabbrica connessa -. Siamo contenti di ospitare un evento nato per raccogliere impressioni, dubbi ed esigenze e capire che azioni intraprendere per vincere la sfida di Industria 4.0 mettendoci in gioco lungo tutta la filiera tecnologica e formativa”.

Come va Industria 4.0 in Italia?

Partendo dal contesto nazionale, i numeri riportati dal Sole24Ore parlano chiaro: il piano Industria 4.0 ha generato, nel solo anno 2017, 10 miliardi di euro di investimenti in macchinari e attrezzature smart, ai quali si aggiungono 3,3 miliardi spesi per beni immateriali.

Le elaborazioni di Centro studi Confindustria e Mef superano le aspettative ex ante, anche se c’è ancora molto da fare per accrescere la componente legata a servizi digitali e Industrial Internet of Things (IIoT).

Fabbrica connessa: Industrial IoT, Analytics e gestione dei dati

Ancora, leggendo l’ultimo Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano, il 95% degli intervistati dichiara di conoscere il tema Industria 4.0, mentre oltre la metà delle imprese si definisce in fase di implementazione/consolidamento di soluzioni smart.

Le tecnologie abilitanti più gettonate sono certamente IIoT e Industrial Analytics, legate principalmente a tre segmenti aziendali:

  • Smart Factory: controllo in tempo reale della produzione e manutenzione preventiva o predittiva;
  • Smart Logistics: tracciabilità dei beni nel magazzino e lungo la filiera;
  • Smart Lifecycle: ottimizzazione del processo di sviluppo di nuovi modelli e aggiornamento prodotti.

Ma la vera sfida digitale riguarda la gestione dei dati raccolti: soltanto il 33% del campione ha iniziato a farlo. Per fare il salto servono investimenti in nuove competenze, per coniugare modelli di business, esigenze del mondo del lavoro e formazione dei giovani.

Dove c’è visione c’è Industria 4.0

Doverosa, a questo punto, la riflessione di chi quotidianamente vive il rapporto con i protagonisti della fabbrica digitale. “Le aziende sono molto curiose – racconta Paolo Buonsanti, Country EcoStruxure Transformation Manager di Schneider Electric -. Si domandano soprattutto cosa sia possibile fare grazie a Industria 4.0, mentre spesso manca il ragionamento sul perché investire nella digitalizzazione. Bisognerebbe trovare il tempo di “alzare la testa” e considerare i risvolti strategici e i risultati a lungo termine dell’operazione”.

La trasformazione digitale non va intesa come risoluzione di un problema puntuale, bensì come un percorso che rimodella l’intera gestione aziendale. Filo conduttore di questo passaggio, il dato: “voglio lanciare un messaggio di ottimismo – aggiunge il manager -: dopo aver aggiornato il parco installato con macchinari connessi, avete già a disposizione una marea di dati; diventa fondamentale integrare e analizzare le informazioni raccolte”. Impossibile pensare a cambiamenti repentini, ma la visione lungimirante orientata all’analytics non può che portare decisioni benefiche per ogni realtà imprenditoriale.

Come superare le criticità del cambiamento digitale in azienda?

Fin qui tutto bello, ma quali sono gli ostacoli alla diffusione di Industria 4.0? Ecco come affrontare i principali ostacoli alla digitalizzazione delle imprese italiane:

  • distanza tra dipartimento IT e OT: mancanza di dialogo da affrontare con progetti pilota di allineamento su obiettivi e tempistiche;
  • gap generazionale: superabile attraverso l’assunzione di giovani che creano insieme alla “vecchia guardia” un mix vincente di innovazione;
  • aging della base installata: il 70% dei macchinari è obsoleto, digitalizzare significa anche lavorare anche sulla modernizzazione del parco esistente,

tavola rotonda industria 40 Gai Schneider ElectricUn quarto elemento viene dal pubblico in sala: molte aziende sfruttano l’occasione incentivante e acquistano la macchina smart senza comprenderne il potenziale in termini di servizi digitali. “Non è semplice trasmettere ai manager i benefici di impianti connessi e analytics e, soprattutto, i tempi più lunghi di ritorno dell’investimento – risponde Mariangela Acquafredda, Industry End User Segments Manager di Schneider Electric -. Normalmente partiamo da un processo pilota per poi valorizzare l’intervento ed estenderlo ad altri comparti aziendali”.

Da una recente indagine di Schneider Electric sulla digitalizzazione nel territorio del Nord-Ovest, emerge anche la necessità di formare non solo studenti e professionisti ma anche chi decide come investire in Industria 4.0. “Il manager deve avere il quadro completo del percorso digitale, per affrontare al meglio il cambiamento e integrare tecnologie, personale e relazioni”, aggiunge il System & Architecture Engineer Danilo Ponzio.

Industria 4.0 in pratica: le aziende vogliono benefici tangibili

Esempio tangibile di questa visione è Alberto Masoero, Managing Director BU Flat Glass di Bottero, azienda piemontese che fornisce macchinari per la produzione e la lavorazione del vetro.

“La svolta 4.0 di Bottero viaggia su due fronti – racconta Masoero -: abbiamo innanzitutto digitalizzato i processi produttivi interni, rivoluzionando la nostra cultura aziendale. Sul cliente, invece, abbiamo scelto la strada più facile: la manutenzione dei macchinari attraverso soluzioni di realtà aumentata. Perché scegliere la macchina connessa di Bottero? Grazie al sistema Schneider Electric è possibile raccogliere dati, interagire con il macchinario, fare manutenzione predittiva e godere di un’assistenza post-vendita ottimale”.

La trasformazione digitale non è fatta di sole tecnologie abilitanti: scegliere Industria 4.0 significa cambiare la visione aziendale

Schneider Electric con EcoStruxure: un partner strategico per Industria 4.0

Spetta dunque al solution provider intercettare le esigenze degli imprenditori e accompagnarli nella digitalizzazione “su misura”. Con la piattaforma di soluzioni e servizi EcoStruxure, Schneider Electric riesce a integrare efficacemente mondo IT e processi aziendali, costruendo un ecosistema digitale, dal singolo prodotto connesso all’intera fabbrica 4.0.

Maria Cecilia Chiappani
Informazioni su Maria Cecilia Chiappani 257 Articoli
Copywriter e redattore per riviste tecniche e portali dedicati a efficienza energetica, elettronica, domotica, illuminazione, integrazione AV, climatizzazione. Specializzata nella comunicazione e nella promozione di eventi legati all'innovazione tecnologica.