Efficienza industriale ai tempi della pandemia: si può fare. La crisi sanitaria sta cambiando il mondo, e con esso il nostro modo di vivere e di lavorare. Non abbiamo la sfera di cristallo per immaginare il futuro della produzione industriale, ma difficilmente tutto tornerà come prima. Nel frattempo, le fabbriche sono alla ricerca di flessibilità, mentre “sopravvivono” a condizioni operative anomale e supply chain in frammenti. Tutto questo con la priorità di garantire ai dipendenti salute e sicurezza sul luogo di lavoro.

Come adattare la propria azienda a questa rivoluzione? Cosa reinventare e cosa mantenere per trarre il meglio dalle risorse esistenti? Le risposte concrete si trovano nella convergenza digitale degli asset, ribadiscono gli esperti di Schneider Electric intervenuti durante le tre giornate di Innovation Talks.

I principali “nemici” dell’efficienza industriale

La prima grande sfida in questo periodo si chiama forza lavoro. In molti casi, le norme sul distanziamento sociale hanno comportato una sensibile riduzione del personale e, di conseguenza, della produttività aziendale. A ciò si aggiungono lo sforzo di apprendimento delle nuove procedure operative e le difficoltà legate alla manutenzione di macchine e impianti.

Spesso, poi, gli imprenditori sono costretti a “frenare” gli investimenti innovativi per risolvere urgenti questioni di continuità operativa. “Le aziende sono costrette a fare di più con ciò che hanno, con meno persone e con consulenti in grado di intervenire solo da remoto – commenta Mike Jamieson, Segment President Consumer Packaged Goods di Schneider Electric -. Questo mentre la supply chain si fa sempre più discontinua e i magazzini diventano pericolosamente snelli”.

Come gestirli? Esempi di trasformazione digitale

Gli obiettivi chiave dell’industria, lo abbiamo detto, sono la sicurezza delle persone e la continuità operativa. Da raggiungere mantenendo efficienza e tenendo conto delle contingenze più o meno prevedibili, come sperimentato in questa emergenza globale.

La soluzione? Affidarsi a soluzioni connesse in almeno tre ambiti:

• forza lavoro: potenziare il personale con strumenti digitali che permettano di prendere decisioni in modo rapido ed efficace;
• asset performance: raccogliere dati sul campo per testare e ottimizzare le prestazioni, migliorando anche l’efficienza energetica di macchine e impianti;
• manutenzione e assistenza: interconnettere macchine e processi produttivi abilitando supporto remoto e training degli operatori anche con sistemi di realtà aumentata.

Il mercato si muove da remoto

Gli OEM, in particolare, possono garantire assistenza virtuale nelle fabbriche di tutto il mondo servendosi dei dati real time raccolti e comunicati da ogni macchina. Un approccio che dimezza i tempi di manutenzione delle attrezzature, generando ulteriori vantaggi per i clienti finali.

Anche system integrator e progettisti, dal canto loro, si impegnano per portare avanti commissioning “digitali” degli impianti. “Un’evoluzione davvero affascinante e oggi più che mai vantaggiosa – aggiunge Jamieson – abbiamo dimostrato in molteplici applicazioni e settori industriali che questa formula funziona”.

Efficienza industriale con investimenti mirati

La digitalizzazione conviene perché garantisce alle aziende capacità di diversificazione, efficienza operativa e visibilità lungo la supply chain. Sembra perfetto, di questi tempi, tuttavia non dimentichiamo il problema economico. Molte imprese hanno dovuto riorganizzare rapidamente le attività, togliendo budget a eventuali progetti 4.0. “Gli investimenti saranno più selettivi, gli imprenditori avranno la necessità di pianificare con esattezza dove e come intervenire sulle operazioni industriali – commenta il manager -. Altrettanto importante, implementare rapidamente le tecnologie e agevolare un pronto ritorno dell’investimento”.

Le tecnologie IIoT permettono alle aziende di ottenere smart manufacturing e nuove opportunità di business, incrementando redditività e produttività

Qui entrano in gioco software e servizi digitali: “non è più necessario scatenare il big bang nell’intera realtà produttiva – conferma il relatore -. Al contrario, passo dopo passo, queste piattaforme supportano una trasformazione digitale più sostenibile. Vale sul piano economico come in termini di risorse produttive e umane”. E non parliamo solo di integrazione orizzontale dei processi aziendali: si tratta di connettere IT e OT in applicazioni di Industrial IoT per gestire efficacemente macchinari, impianti ed energia.

Un percorso di efficienza industriale abilitato da Schneider Electric grazie alla piattaforma tecnologica EcoStruxure for Industry. Una proposta completa e personalizzabile su ogni livello della fabbrica connessa.